Comment choisir le bon type de foret pour une perceuse à colonne ?

 

Lorsqu'on utilise une perceuse à colonne, il est crucial de sélectionner le bon type de foret adapté au matériau à percer. Le choix approprié du foret influence directement l'efficacité, la précision et la durabilité du perçage. Dans cet article, nous discuterons des différents critères à prendre en compte pour choisir le bon type de foret pour une perceuse à colonne.

Les principaux critères de sélection

A. Matériau de la pièce à percer

• Métaux : Pour percer des métaux tels que l'acier, l'aluminium ou le cuivre, on recommande d'utiliser des forets hélicoïdaux en acier rapide (HSS) ou des forets en carbure de tungstène, qui sont résistants à la chaleur et à l'usure.
• Bois : Les forets à pointe de centrage avec des lames hélicoïdales conviennent pour le perçage du bois. Ils permettent une coupe nette sans risque d'éclatement du bois.
• Matériaux composites : Les forets spéciaux tels que les forets à revêtement en diamant ou en carbure sont recommandés pour le perçage des matériaux composites tels que le plastique renforcé de fibre de verre (PRFV).
• Pierre : Les forets coniques ou à pointe de carbure sont utilisés pour le perçage de la pierre, du béton ou de la brique. Ils sont conçus pour résister aux matériaux durs et abrasifs.

B. Diamètre du trou

Importance du diamètre du trou dans le choix du foret

• Le diamètre du trou souhaité dépend de l'application spécifique, comme l'assemblage de vis ou la fixation d'un élément.
• Il est important de choisir un foret dont le diamètre correspond exactement au trou souhaité, afin d'obtenir un ajustement précis.

Correspondance entre le diamètre du trou souhaité et le diamètre du foret

• Les forets sont disponibles dans une large gamme de diamètres, allant de quelques millimètres à plusieurs centimètres.
• Il est essentiel de sélectionner le foret avec le diamètre approprié pour obtenir le trou souhaité. Des forets de différents diamètres peuvent être nécessaires pour des applications variées.

C. Type de foret

• Forets hélicoïdaux : Ces forets sont les plus couramment utilisés. Ils ont des lames en spirale qui évacuent les copeaux pendant le perçage. Ils conviennent à une large gamme de matériaux.
• Forets à pointe de centrage : Ces forets ont une pointe effilée qui permet de centrer précisément le trou à percer. Ils sont idéaux pour le bois et offrent une meilleure précision de perçage.
• Forets plats : Ces forets ont une pointe plate qui crée un trou plat à la surface du matériau. Ils sont utilisés pour les applications telles que l'installation de charnières.
• Forets coniques : Ces forets ont une forme conique et sont utilisés pour agrandir ou ébavurer des trous existants. Ils sont également efficaces pour percer des matériaux plus durs.
• Forets spéciaux : Certains forets sont conçus pour des applications spécifiques, tels que les forets étagés pour créer des trous de différentes tailles dans un seul passage, ou les forets en carbure qui sont extrêmement résistants et durables.

D. Type de tige du foret

• Queue cylindrique : Les forets avec une queue cylindrique sont compatibles avec la plupart des perceuses à colonne standard. Ils s'insèrent facilement dans le mandrin de la perceuse.
• Queue hexagonale : Certains forets sont équipés d'une queue hexagonale qui offre une meilleure adhérence dans le mandrin de la perceuse, évitant ainsi le glissement lors du perçage.
• Queue SDS : Lorsqu'on utilise une perceuse à colonne dotée d'un mandrin SDS, il est nécessaire d'utiliser des forets avec une queue SDS pour une fixation sécurisée.

Facteurs supplémentaires à prendre en compte

A. Vitesse de rotation

Relation entre la vitesse de rotation et le matériau à percer

• Différents matériaux nécessitent des vitesses de rotation différentes pour obtenir des résultats optimaux. Des vitesses de rotation trop élevées peuvent surchauffer l'outil, tandis que des vitesses trop faibles peuvent entraîner un perçage inefficace.
• Il est important de se référer aux recommandations du fabricant concernant la vitesse de rotation optimale pour chaque type de matériau.